Le système HACCP est basé sur la science systématique, il identifie les dangers spécifiques et les mesures pour leur contrôle afin de garantir la sécurité des aliments. Le système HACCP est un outil permettant d’évaluer les dangers et d’établir des systèmes de contrôle axés sur la prévention plutôt que de s’appuyer principalement sur le test du produit final. Tout système HACCP est capable de s’adapter aux changements, tels que les progrès dans la conception des équipements, les procédures de traitement ou les évolutions technologiques.
Le système HACCP peut être appliqué tout au long de la chaîne alimentaire, de la production primaire à la consommation finale, et sa mise en œuvre doit être guidée par des preuves scientifiques de risques pour la santé humaine. Outre le renforcement de la sécurité alimentaire, la mise en œuvre du système HACCP peut apporter d’autres avantages importants. En outre, l’application des systèmes HACCP peut faciliter l’inspection par les autorités réglementaires et promouvoir le commerce international en renforçant la confiance dans la sécurité alimentaire.
La réussite de l’application du système HACCP exige l’engagement et la participation totale de la direction et de la main-d’œuvre. Elle exige également une approche multidisciplinaire ; cette approche multidisciplinaire devrait inclure, le cas échéant, des compétences en agronomie, en santé vétérinaire, en production, en microbiologie, en médecine, en santé publique, en technologie alimentaire, en santé environnementale, en chimie et en ingénierie, selon l’étude concernée. L’application du système HACCP est compatible avec la mise en œuvre de systèmes de gestion de la qualité, tels que la série ISO 9000, et constitue le système de choix pour la gestion de la sécurité alimentaire dans le cadre de ces systèmes.
Si l’application du HACCP à la sécurité alimentaire a été examinée ici, le concept peut être appliqué à d’autres aspects de la qualité des aliments.
PRINCIPES DU SYSTÈME HACCP
Le système HACCP se compose des sept principes suivants :
En premier lieu Effectuer une analyse des risques, ensuite déterminer les points de contrôle critiques (PCC). Établir une ou plusieurs limites critiques, puis mettre en place un système de suivi du contrôle du PCC, ainsi que définir les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance indique qu’une contrepartie centrale particulière n’est pas sous contrôle, etablir des procédures de vérification pour confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement, et enfin établir une documentation concernant toutes les procédures et tous les dossiers appropriés à ces principes et à leur application.
Application
1. Constituer l’équipe HACCP
L’exploitation alimentaire doit s’assurer que les connaissances et l’expertise appropriées, spécifiques au produit, sont disponibles pour l’élaboration d’un plan HACCP efficace. L’idéal serait de constituer une équipe pluridisciplinaire. Lorsque cette expertise n’est pas disponible sur place, il convient d’obtenir des conseils d’experts auprès d’autres sources. Le champ d’application du plan HACCP doit être défini. Le champ d’application doit décrire le segment de la chaîne alimentaire concerné et les classes générales de dangers à traiter (par exemple, couvre-t-il toutes les classes de dangers ou seulement certaines classes).
2. Décrire le produit
Une description complète du produit doit être établie, comprenant les informations de sécurité pertinentes telles que : composition, structure physique/chimique (y compris Aw, pH, etc.), traitements microcides/statiques (traitement thermique, congélation, saumurage, fumage, etc.), emballage, durabilité, conditions de stockage et méthode de distribution.
3. Identifier l’utilisation prévue
L’utilisation prévue doit être basée sur les utilisations attendues du produit par l’utilisateur final ou le consommateur. Dans des cas spécifiques, il peut être nécessaire de prendre en considération les groupes vulnérables de la population, par exemple l’alimentation en établissement specialisé.
4. Construire un diagramme de flux
Le diagramme de flux doit être construit par l’équipe HACCP. Le diagramme de flux doit couvrir toutes les étapes de l’opération. Lors de l’application du système HACCP à une opération donnée, il convient de tenir compte des étapes précédant et suivant l’opération spécifiée.
5. Confirmation sur place du diagramme de flux
L’équipe HACCP doit confirmer l’opération de transformation par rapport au diagramme de flux pendant toutes les étapes et heures de fonctionnement et modifier le diagramme de flux le cas échéant.
6. Lister tous les dangers potentiels associés à chaque étape, effectuer une analyse des dangers et envisager toute mesure de maîtrise des dangers identifiés
(VOIR PRINCIPE 1)
L’équipe HACCP doit dresser la liste de tous les dangers auxquels on peut raisonnablement s’attendre à ce qu’ils se produisent à chaque étape, de la production primaire, de la transformation, de la fabrication et de la distribution jusqu’au point de consommation.
L’équipe HACCP doit ensuite procéder à une analyse des dangers afin d’identifier pour le plan HACCP les dangers qui sont de nature telle que leur élimination ou leur réduction à des niveaux acceptables est essentielle pour la production d’un aliment sûr.
L’analyse des risques doit, dans la mesure du possible, tenir compte des éléments suivants l’occurrence probable des dangers et la gravité de leurs effets néfastes sur la santé ;
L’évaluation qualitative et/ou quantitative de la présence des dangers ;
La survie ou la multiplication des micro-organismes concernés ;
La production ou la persistance dans les aliments de toxines, de produits chimiques ou d’agents physiques ;
Les conditions conduisant à ce qui précède.
L’équipe HACCP doit ensuite examiner les mesures de contrôle existantes, le cas échéant, qui peuvent être appliquées pour chaque danger.
Plusieurs mesures de contrôle peuvent être nécessaires pour maîtriser un ou plusieurs dangers spécifiques et plusieurs dangers peuvent être maîtrisés par une mesure de contrôle spécifique.
7. Déterminer les points de contrôle critiques
(VOIR PRINCIPE 2)
Il peut y avoir plus d’un CCP pour lequel un contrôle est appliqué pour faire face au même danger. La détermination d’un CCP dans le système HACCP peut être facilitée par l’application d’un arbre de décision (par exemple, le diagramme 2), qui indique une approche de raisonnement logique. L’application d’un arbre de décision doit être souple, selon que l’opération est destinée à la production, à l’abattage, à la transformation, au stockage, à la distribution ou autre. Il doit être utilisé à titre indicatif pour déterminer les CCP. Cet exemple d’arbre de décision peut ne pas être applicable à toutes les situations. D’autres approches peuvent être utilisées. Une formation à l’application de l’arbre de décision est recommandée.
Si un danger a été identifié à une étape où la maîtrise est nécessaire pour la sécurité, et qu’aucune mesure de maîtrise n’existe à cette étape, ou à une autre, alors le produit ou le procédé doit être modifié à cette étape, ou à une étape antérieure ou ultérieure, pour inclure une mesure de maîtrise.
8. Fixer des limites critiques pour chaque CCP
(VOIR PRINCIPE 3)
Les limites critiques doivent être spécifiées et validées si possible pour chaque point de contrôle critique. Dans certains cas, plus d’une limite critique sera élaborée à une étape particulière. Les critères souvent utilisés comprennent des mesures de la température, du temps, du niveau d’humidité, du pH, de l’Aw, du chlore disponible et des paramètres sensoriels tels que l’aspect visuel et la texture.
9. Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP
(VOIR PRINCIPE 4)
La surveillance est la mesure ou l’observation programmée d’une contrepartie centrale par rapport à ses limites critiques. Les procédures de surveillance doivent permettre de détecter la perte de contrôle de la contrepartie centrale. En outre, la surveillance devrait idéalement fournir ces informations à temps pour permettre de procéder aux ajustements nécessaires à la maîtrise du processus afin d’éviter le dépassement des limites critiques. Dans la mesure du possible, des ajustements devraient être apportés au processus lorsque les résultats de la surveillance indiquent une tendance à la perte de contrôle au sein d’une contrepartie centrale. Les ajustements devraient être effectués avant qu’un écart ne se produise. Les données issues de la surveillance doivent être évaluées par une personne désignée ayant les connaissances et l’autorité nécessaires pour mener des actions correctives lorsque cela est indiqué.
10. Mettre en place des actions correctives
(VOIR PRINCIPE 5)
Des actions correctives spécifiques doivent être élaborées pour chaque CCP dans le système HACCP afin de traiter les écarts lorsqu’ils se produisent.
Ces actions doivent garantir que le CCP a été maîtrisé. Les mesures prises doivent également comprendre l’élimination appropriée du produit concerné. Les procédures d’élimination des écarts et des produits doivent être documentées dans le registre HACCP.
11. Établir des procédures de vérification
(VOIR PRINCIPE 6)
Établir des procédures de vérification. Les méthodes, procédures et tests de vérification et d’audit, y compris l’échantillonnage aléatoire et l’analyse, peuvent être utilisés pour déterminer si le système HACCP fonctionne correctement. La fréquence des vérifications doit être suffisante pour confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement. Voici quelques exemples d’activités de vérification :
- Examen du système HACCP et de ses enregistrements ;
- Examen des écarts et des dispositions relatives aux produits ;
- Confirmation que les CCP sont maintenus sous contrôle.
- Dans la mesure du possible, les activités de validation doivent inclure des actions visant à confirmer l’efficacité de tous les éléments du plan HACCP.
12. Établir la documentation et la tenue des registres
(VOIR PRINCIPE 7)
La tenue de registres efficaces et précis est essentielle à l’application d’un système HACCP. Les procédures HACCP doivent être documentées. La documentation et la tenue des registres doivent être adaptées à la nature et à la taille de l’opération.
Voici quelques exemples de documentation :
- Analyse des risques ;
- Détermination des CCP ;
- Détermination des limites critiques.
- Les exemples d’enregistrement sont les suivants :
- Activités de surveillance des CCP ;
- Écarts et actions correctives associées ;
- Modifications du système HACCP.